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[Fashion Clinic]2010 한국섬유산업중흥책 탐구
- 패션기술혁신과 한국섬유산업비전
이웃나라 일본정부는 1990년대 말에 섬유산업정책 수행에 있어서 중차대한 과제를 실천에 옮기기로 결정하였다. 그들은 1970년대부터 1990년대까지의 30년간에 걸친 자국의 섬유산업의 제조기반을 한국, 중국, 동남아로 이전한 결과, 고급섬유제품제조와 기술혁신에 의한 세계적 수준의 일류패션상품을 개발하고 생산하여 갭이나 자라 등의 스피드패션에 대응하는 데는 전반적인 산업공동화현상이 심각하다는 것을 문제점으로 파악하게 되었다.
그 후 섬유산업의 구조를 고도화하여 국가공동프로젝트를 성안하고 열심히 노력한 결과 지금은 섬유제품 및 어패럴 패션상품의 ‘제조기지 U턴 화’가 달성되어 한국, 중국, 동남아로 나갔던 섬유 및 어패럴산업의 제조공장들이 다시금 일본으로 점진적으로 회귀하는 현상을 가져오고 그 결과로 고기능을 요하는 신합섬원단이나 패션의류브랜드제품을 전 세계를 향하여 ‘MADE IN JAPAN’의 이름으로 급속 수출이 증가하는 상황을 구현하고 있는 현실이다.
일본이 그들의 섬유산업을 사양산업의 나락에서 핵심첨단전략산업으로 중흥시킨 노우하우를 우리나라의 현실과 대비하면서 살펴보자.
첫째가 멀티기능을 갖춘 섬유패션전문 인력의 양성이다. 우리나라는 패션디자인 분야에만 인재가 몰리다보니 패턴이나 봉제, 니트, 생산관리, 머천다이징, 판매유통 쪽 인재육성은 뒷전이 되고 있는 현상이다. 한국과 일본이 디자이너끼리 실력테스트를 한다면 우리가 단연코 이길 것이다.
그러나 그것이 무슨 소용이겠는가. 섬유패션산업의 성공은 디자인만 좋다고 되는 것은 아니지 않는가? 디자이너만 키우면 된다는 것은 어리석기 짝이 없는 생각임에도 우리는 지금까지 그렇게 해온 것이다. 섬유패션전문인력을 키우는 것은 섬유패션산업중흥의 첩경임을 명심하지 않으면 안 될 것이다.
둘째로 신합섬소재의 기술혁신과 응용제품에의 투자이다. 일본이 소재와 부품의 세계 최고 기술 강국이면서 그 개발속도에 있어서도 우리보다 한 수 위라고 인정하고, 효성, 코오롱, 휴비스의 3대 합섬메이커 뿐 아니라 화섬전문기업과 소재컨버터기업들이 신합섬소재개발과 특수가공기술의 실용화에 공동 대처할 수 있는 방안을 강구하지 않으면 안 된다.
신합섬의 원천기술은 우리가 약하지만 개발된 신합섬의 패션응용기술로서 승부를 걸면 우리가 가능성이 있다고 확신하고 이 점을 경쟁포인트로 삼아서 발전시키면 승산이 있을 것이다.
셋째로 현대적인 설비의 패션리소스센터를 구축한 일이다. 일본은 섬유제품생산의 QRS와 봉제자동화기술과 니팅기술혁신에 대하여 오랜 세월동안 정책을 세우고 예산을 투입하여왔다.
디자인+패션소재+봉제+니팅+가공+물류의 기능을 집산지화 함으로서 국가섬유자원의 효율화를 실천하면서도 소량다품종스피드생산의 시스템을 패션유통시스템에 맞게 운영하고 있다. CAD. CAM을 비롯한 신기술과 설비를 한자리에 모아 놓고 ‘패션리소스센터’를 운영하는 조직을 완비하는 일에 우리는 일본을 벤치마킹하더라도 기필코 해내어야 한다.
현실적으로 우리나라 패션시장에는 세계 각국의 명품 급 일류브랜드상품들이 거의 다 진출해 있다. 이들 상품보다 우리상품이 가격(PRICE), 품질(PRODUCTS), 유통(PLACING), 판촉(PROMOTION)등 소위 4P에서 다 뛰어나지 않으면 한 장도 팔릴 수 없는 것이 현실이다.
WTO의 세계경제와 전면적인 FTA 무역환경 아래에서 시장경쟁에서 이길 수 있는 유일무이한 방법은 반드시 이길 수 있는 자신만의 기술을 확보하는 길 이외에는 없다.
한국패션기술을 선진화하려면 가장 시급하고 초미의 관심사가 무엇인가 하면 그 답은 전 세계에서 가장 다양한 상품(MULTI FUSION MD)을 가장 빠른 생산납기(SPEEDY PRODUCTION)에 가장 낮은 원가(COST DOWN)로 소비자에게 공급 할 수 있다면 경쟁에서 이길 수 있다는 답일 것이다.
우리들 스스로가 우리를 구하지 않는데 그 누가 주겠는가라는 것이다.
출처 : 한국섬유신문
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